干式气柜作为工业生产中贮存、缓冲燃气的核心设施，广泛应用于钢铁、化工、市政燃气等领域，其主体结构多为碳钢材质，长期服役于复杂严苛的环境中。无论是内部接触的煤气、硫化氢、二氧化碳等腐蚀性介质，还是外部承受的工业大气、风吹日晒、干湿交替等自然环境侵蚀，都极易导致柜体钢结构腐蚀减薄、焊缝开裂甚至穿孔泄漏，不仅会缩短设备使用寿命、增加运维成本，更可能引发燃气泄漏、爆炸、中毒等重大安全事故，威胁人员生命安全与生产系统稳定运行。因此，构建科学完善的防腐体系，做好干式气柜全生命周期的防腐防护工作，具有至关重要的经济价值与安全意义。
一、干式气柜腐蚀成因深度解析
干式气柜的腐蚀并非单一因素作用的结果，而是环境介质、结构特性、运行工况等多方面因素综合作用的产物，其腐蚀成因主要可归纳为以下四类：
一是介质腐蚀作用显著。气柜内部贮存的燃气中常含有硫化氢、二氧化碳、一氧化碳等酸性组分，这些组分在一定温度和湿度条件下，会与柜体金属表面发生化学反应，形成酸性腐蚀环境。尤其在夜间或冬季，饱和燃气易在壁板表面结露，形成酸性液膜，加速金属的电化学腐蚀；水槽内的水若长期不更换，会成为硫酸盐还原菌等微生物繁殖的温床，这些微生物将硫化物还原生成硫化氢，进一步加剧水槽底部和钟罩下部的斑点腐蚀与溃疡腐蚀，年腐蚀率可达1mm左右。外部环境中的工业大气含有二氧化硫、粉尘等污染物，也会对柜体外部形成持续的腐蚀侵蚀。
二是结构与工况引发的特殊腐蚀。干式气柜的钟罩需随储气容积变化反复升降，导致其表面处于干湿交替状态，同时升降过程中涂层易因摩擦、振动出现破损，使金属基体暴露于腐蚀介质中。此外，柜体焊缝、导轨与导轮连接处等部位，由于金属材质差异或缝隙存在，易形成氧浓差电池，产生缝隙腐蚀，成为腐蚀泄漏的高发区域。在运行过程中，气柜升降速度过快、冬季管线与水槽结冰等异常工况，会进一步加剧结构应力与腐蚀程度。
三是施工质量埋下的腐蚀隐患。防腐涂层的防护效果依赖于规范的施工工艺，若基层处理不彻底，金属表面残留氧化皮、锈蚀、油污等杂质，会导致涂层与基体附着力不足，极易出现涂层脱落、鼓泡现象，进而引发漆膜下腐蚀。同时，涂装过程中若存在漏涂、流坠、针孔等缺陷，或未严格遵循层间固化要求，会使防腐层失去完整性，无法有效隔绝腐蚀介质。
干式气柜防腐工作需遵循“预防为主、综合治理”的原则，从基层处理、材料选型、规范施工三个核心环节入手，构建长效防护体系。
（一）严格规范的基层处理
基层处理是防腐防护的基础，直接决定涂层的附着力与防护寿命，优先采用机械喷砂除锈方式，其原理是利用压缩空气将干燥洁净的河砂或石英砂高速喷射至金属表面，彻底清除油脂、氧化皮、锈蚀产物等杂质。施工时需控制关键技术参数：选用6m³-9m³空压机与0.8m³-1.2m³砂罐，保证空气压力在6Kg-8Kg，砂料粒度为8-12目，且含水量＜1%、无杂物，喷嘴压力不低于0.55MPa。处理后的金属表面需达到Sa2.5级标准，呈现均匀的金属本色，同时形成65-70μm的粗糙度，以增强涂层附着力。喷砂结束后，需立即用干燥压缩空气清除表面粉尘，确保基层洁净干燥，若发现锈迹或污染需重新处理，且处理后的基层应在4小时内完成底漆涂装，避免二次锈蚀。对于喷砂无法覆盖的角落、焊缝等部位，可采用手工或动力工具辅助除锈，确保无遗漏。
（二）科学合理的防腐材料选型
需根据气柜不同部位的腐蚀环境差异，选用针对性的防腐材料，采用“底漆+中间漆+面漆”的复合涂层体系，实现电化学保护与物理隔离的双重防护效果。
内部防腐方面，由于直接接触燃气、酸性介质及水，需选用耐酸性、耐水性优异的材料。推荐方案为：喷砂除锈后涂刷环氧富锌底漆二道（提供电化学保护）、环氧煤沥青中间漆二道（增强耐腐蚀性与涂层厚度）、环氧煤沥青面漆二道（提升耐介质侵蚀能力）。
外部防腐需兼顾耐工业大气、耐紫外线、耐干湿交替的要求，推荐方案为：环氧铁红底漆二道（增强附着力与防锈能力）、环氧富锌中间漆二道（强化防护）、聚氨酯面漆二道（具备优异的耐候性与装饰性）。
特殊部位如水槽底部、焊缝连接处，可在涂层防护基础上，辅助采用阴极保护或添加缓蚀剂的联合防护技术，通过涂层物理隔离、缓蚀剂抑制水质腐蚀、阴极保护弥补涂层缺陷的“三联动”方式，进一步降低腐蚀速度。
（三）精准把控的施工工艺
施工前需进行小样试验，根据试涂结果确定涂料粘稠度与固化时间，施工环境需满足温度15℃-30℃、相对湿度不大于85%的要求，严禁在风砂、雾气、阴雨天气施工。涂装时应顺介质流向均匀涂刷，避免出现气泡、针孔、流坠等缺陷，确保涂层颜色一致、平滑无痕。严格遵循层间固化要求，待上一层涂层完全固化后再进行下一层涂装，必要时采用干燥设备加速固化。
对于柜体安装焊接部位，应采用“预涂+补涂”工艺：所有钢板、构件在安装焊接前先完成喷砂除锈与一道底漆预涂，焊接完成后对焊缝部位重新处理并补涂底漆，确保焊接区域防腐层的完整性。涂层施工完成后，需进行严格质量检测：用干膜测厚仪检测厚度，要求内壁涂层厚度＞300μm、外壁涂层厚度＞180μm；用低压电火花探测仪检查涂层致密性，发现缺陷及时补涂，补涂工艺与整体涂装一致。最终涂层需放置干燥7天以上，经注水升降密封试验合格后方可投入使用。
三、全生命周期运维与防腐保障
长效防腐不仅依赖优质的施工，更需要完善的运维管理体系，实现从施工到运行的全生命周期管控。
一是建立定期检修制度。干式气柜的检修周期一般为2～5年，检修内容包括：检查各层柜体、出入口接管的防腐层完整性，重点排查壁板、顶板、焊缝的腐蚀与渗漏情况；检查导轨、导轮等运动部件的腐蚀与磨损；校验安全附件有效性，排查设备基础的裂纹、下沉等问题。日常运行中，每周需对导轮加注润滑脂，检测密封油闪点；每月进行柜体厚度检测、密封油粘度与活塞倾斜度检查；每半年开展定点防腐层检测，及时发现并处理腐蚀隐患。
二是规范运行操作。严格控制气柜升降速度，避免因升降过快引发结构应力与泄漏风险；冬季做好管线与水槽的防冻措施，采用蒸汽伴热、热水伴热等方式确保水槽内水不结冰，防止管线堵塞与结构损伤。定期更换水槽内的水，减少酸性物质与微生物滋生，降低腐蚀程度；在气柜30m范围内设置严禁烟火标识，电气设备按Ⅰ级爆炸危险环境要求配置，安装固定式有毒及可燃气体检测装置，巡检人员佩戴便携式探测设备，及时发现泄漏隐患。
三是应急处置与防腐修复。若运行中发现气柜卡顿、泄漏等异常情况，应立即关闭紧急切断阀，采取水封注水、疏散人员等应急措施，处理人员需配备防毒面具与防爆工器具。对于检测发现的涂层破损、局部腐蚀，需及时进行修复：彻底清理腐蚀部位至金属本色，重新按“底漆+中间漆+面漆”的流程补涂，确保修复后的防腐层与原涂层衔接紧密、防护有效。
四、结语
干式气柜的防腐防护是一项系统工程，涉及材料科学、施工技术、运维管理等多个领域，其核心在于通过严格的基层处理、科学的材料选型、规范的施工工艺构建完整的防腐体系，同时依托全生命周期的运维管理保障防护效果的持续性。随着防腐技术的不断发展，涂层与阴极保护联合防护、新型高性能防腐材料等技术的应用，将进一步提升干式气柜的防腐能力。工业企业应充分认识防腐工作的重要性，将其纳入设备全生命周期管理体系，通过科学防控与精细化运维，有效延长气柜使用寿命，保障生产安全稳定运行，实现经济效益与安全效益的统一。
